重庆格瑞林药业有限公司       
大山楂颗粒生产工艺规程
颁发部门：质量部
文件编号：SMP-SC056-01
页数：17 页
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修订说明：运行一段时间后,对部分操作及技术参数作相应的校正及修改
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发放部门
执行日期
年    月    日
一 目    的：规范大山楂颗粒生产工艺规程，保证所生产的产品符合质量要求。
二 适用范围：大山楂颗粒生产全过程。
三 责 任 者：生产部、车间主任、工艺员、QA检查员、各工序操作人员
四 正    文：
1 品名
通用名：大山楂颗粒
汉语拼音：Dashanzha  Keli
2.剂型：颗粒剂
3．规格：每袋15g
4.产品概述
4.1[批准文号]  国药准字Z20043729
4.2[性    状]  本品为浅棕的颗粒，味酸、甜。
4.3[主要成份]  山楂、麦芽、六神曲；辅料为：蔗糖、枸橼酸。
4.4[功能主治] 开胃消食。用于食欲不振，消化不良，脘腹胀闷。
4.5[用法用量]  开水冲服。一次15克，一日1～3次，小儿酌减。
4.6[有效期]  24个月。
4.7[贮  藏]  密封。
4.8[包  装]  药用复合膜包装，15g/包×20包/中袋×60中袋
5.处方
5.1执行标准:部颁标准中药成方制剂第五册
5.2 20万袋处方
原辅料编号
原辅料名称
规格
标准处方量 （制成3750 g）
20万袋用量（批）
Y3-011
山楂
净药材
1000g
（浸膏210kg）
800kg
Y3-012
麦芽（炒）
净药材
150g
120㎏
Y3-013
六神曲
净药材
150g
120㎏
F1-003
蔗糖粉
100目
适量
2940㎏
F1-025
枸橼酸
适量
10㎏
6.生产工艺流程及环境区域划分（见附表一）
7.操作要求及技术参数、注意事项、物料平衡计算
7.1. 中药材的前处理操作过程与工艺要求
7.1.1.中药材处理方法：
7.1.1.1. 山楂：拣选→净料库。
7.1.1.2. 麦芽：拣选→清炒→净料库。
7.1.1.3. 六神曲：拣选→净料库。
7.1.2. 中药材净选
7.1.2.1. 检查、复核山楂、麦芽、六神曲的名称、批号、数量及包装质量应符合要求。
7.1.2.2. 净选的工艺要求为：清除泥块、沙石、灰粉等杂质及非药用部分。
7.1.2.3. 中药材必须在拣选工作台上进行拣选操作，严禁中药材直接接触地面。
7.1.2.4. 净选后中药材：山楂、六神曲交至净药材库。麦芽交至清炒工序。
7.1.3. 中药材清炒
7.1.3.1. 工艺要求：麦芽放入炒锅，按照清炒方法炒至深黄，偶见焦斑。
7.1.3.2. 炒后的中药材应装入洁净容器交至净药材库。
7.2提取大山楂颗粒浸膏
怎么大批量数据核对差异
7.2.1按批处方量称取山楂800kg，麦芽120㎏，六神曲120㎏，分为两罐提取，每罐提取第一次加入2100饮用水煮沸后保持微沸煎煮1小时，过滤。提取第二次加入同量饮用水（不浸泡），煮沸后保持微沸煎煮1小时，过滤。
7.2.2合并二次煎煮液、滤过。滤液浓缩至相对密度为1.40～1.60（50℃）的浸膏。
浸膏经洁净的输液管道送到采样车收膏室，将浸膏装入洁净的不锈钢桶内加盖密封，备用。填写岗位生产记录。
7.2.3分别按提取岗位及管道清洗标准操作程序进行请场，请场完成，经QA检查员检查合格，领取请场合格证。填写请场记录。
7.3原辅料外包装洁净处理
7.3.1取浸膏（原料）在脱外包室用湿润抹布擦净外包灰尘后，脱去外包，用75%乙醇消毒内包表面后，经缓冲间进入称量室。
7.3.2取蔗糖（辅料）在脱外包室用湿润抹布擦净外包灰尘后，脱去外包，用75%乙醇消毒内包表面后，经缓冲间进入称量室。
7.3.3取枸橼酸（辅料）在脱外包室用湿润抹布擦净外包灰尘后，脱去外包，用75%乙醇消毒内包表面后，经缓冲间进入称量室。
7.4辅料粉碎与过筛
7.4.1按原辅料预处理岗位标准操作程序粉碎蔗糖。
7.4.2按原辅料预处理岗位标准操作程序对蔗糖粉过100目筛。
7.4.3将过100目筛处理的蔗糖粉、枸橼酸移入称量室。
7.4.4 按洁净区清场标准操作程序进行清场,清场完成后，请QA检查员检查合格,领取清场合格证.并填写清场记录。
7.5称量
称取大山楂颗粒浸膏200㎏±10㎏，蔗糖粉2940㎏，柠檬酸10㎏。
7.6制粒
7.6.1将以上原辅料平均分成25份，分别取蔗糖粉、枸橼酸或可再利用的尾粉（细粉）放入混合机内干混15分钟后，加入浸膏、混合10分钟，制成适宜的软材，用16目不锈钢筛网在制粒机上制湿颗粒，湿颗粒接入内垫洁净布的不锈钢烘盘里，厚度不超过2.5㎝，接湿颗粒的烘盘由上往下依次放到烘车上。
7.6.2将放入湿颗粒的烘车送入热风循环烘箱中，烘箱温度由低逐渐上升至80～90℃，使其干燥80～120分钟。
7.6.3整粒：取已干燥的颗粒，收粒时由下往上依次取出颗粒，用14目不锈钢筛网在摇摆式颗粒机上整粒。
7.6.4将整过粒的合格颗粒和不合格的细粉分别装于洁净的周转容器中，封好盖称重、容器外面贴上标志（品名、产品批号、重量（毛重、净重）、总容器数、操作者、日期）交中间站贮存，填写交接单，填写岗位生产记录。
7.6.5按洁净区清场标准操作程序进行清场，清场完成，请QA检查员检查合格后，领取清场合格证，填写清场记录。
7.7总混
7.7.1从中间站领取中间体（颗粒），先核对其品名、产品批号、重量、容器数、操作人、日期。
7.7.2用湿润洁净抹布擦去容器外面的粉尘，打开容器盖将颗粒等量递加置入混合机里混合15分钟使其均匀。
7.7.3混合均匀的颗粒接装于洁净的周转容器中，封好盖，称重，容器外贴上标志（品名、产品批号、重量（毛重、净重）、总容器数、操作人、日期）交中间站贮存，填写交接单，填写岗位生产记录。
7.7.4中间站物料管理员填写中间体请验单，通知质量部取样。按本产品中间体质量标准检验。
7.7.5按洁净区清场标准操作程序进行清场，清场完成，请QA检查员检查合格，领取清场合格证，填写清场记录。
7.8内包
7.8.1根据包装材料限额领核料单领取大山楂颗粒复合膜。
7.8.2大山楂颗粒复合膜在脱外包室用湿润抹布擦去外包灰尘后，脱去外包装，用75%乙醇消毒内包装表面，经缓冲间进入内包室。
7.8.3取有合格证的大山楂颗粒，核对品名、产品批号、重量、操作者、日期等无误后，方可进行内包。
7.8.4根据大山楂颗粒包装规格，每包装15g，取处理好的模具装机并紧固。
7.8.5合上电源，设定包装机上横封及纵封温度参数，打开加热开关加热。
7.8.6上好复合膜，复合膜要求与成型器在一条直线上。
7.8.7 当横、纵封温度达到时，开机，先制空袋，检查空袋密封性及光标跟踪点，使制袋达到标准要求。
7.8.8空袋检查合格后，上料调节装量达到15g，打开落料开关连续包装。
7.8.9在连续自动包装期间，随时调整使制袋整齐并检查其密封性，内包过程中，随时挑出不合格品及时回收处理，随时检查装量差异，确保装量差异在合格范围内。
7.8.10内包完成后，称重，容器外贴上标志（品名、重量（毛重、净重）、产品批号、容器数、操作者、日期）交中间站贮存，填写交接单，填写岗位生产记录。
7.8.11按洁净区清场标准操作程序进行清场，清场完成，经QA检查员检查合格后，领取清场合格证，填写清场记录。
7.8.12内包装岗位注意事项
上岗操作前，首先按洁净区清场标准操作程序要求检查本岗位的操作间和设备清场是否达到规定标准，清场合格证是否在有效期内。如果有前批或前次遗留物，可按本洁净区清场标准操作程序再次清场，至到符合标准要求方可开机包装。
7.9外包
7.9.1根据包装材料限额领核料单领取大山楂颗粒外包装材料。
7.9.2检查外包装材料是否有合格证。
7.9.3 检查所使用包装材料上的产品批号、有效期、生产日期印制是否正确，清晰。
7.9.4 取经检验合格并有合格证的大山楂颗粒中间产品，并核对其名称、产品批号、重量、操作人、日期无误后方可进行包装。
7.9.5 装袋：装袋方法，每袋装20包，每20包的纵封口与折叠面要对等放置，同时放入一张说明书并封好袋口。
7.9.6 装袋整洁不歪斜，装袋数量准确、平整。
7.9.7包装过程中仔细剔除不合格品（未封好口的或横封口夹料的）及包装袋上有污染的产品。
7.9.8小包上有颗粒细粉或有轻微污迹时可用湿润的乙醇抹布轻轻擦干净后再包装。
7.9.9 装箱:装箱整齐,数量准确,放入一张装箱单。
7.9.10 封箱：整齐、方正、美观。
7.9.11 箱上的有效期、产品批号、生产日期应正确、清晰。
7.9.12包装完成，产品放入仓库待检区挂上“黄”待检牌，收到检验报告书后按报告结论办理入库。
7.9.13零头包装只限两个批号为一个合箱，合箱外标明全部批号，并建立合箱记录。
7.9.14填写生产记录及包装材料使用记录。
7.9.15按一般区清场标准操作程序进行清场，清场完成，经QA检查员检查合格，领取清场合格证，填写清场记录。
7.10外包装岗位注意事项
    在同一房间内禁止包装两种以上的产品或同一品种不同规格的产品,更换产品批号时要进行严格的清场，并经过QA检查员检查合格后方可进行下一批产品的包装工作。
7.11物料平衡计算
7.11.1  蔗糖粉碎过筛数额平衡=            ×100%
( 物料平衡率97.0%～100% )
7.11.2 枸橼酸过筛数额平衡=                      ×100%
(物料平衡率97.0%～100%)
7.11.3  制粒数额平衡=                                ×100%
(物料平衡率97.0%～100%)
7.11.4  颗粒总混数额平衡=                    ×100%
(物料平衡率97.0%～100%)