在计算安全库存时采购周期为什么要开方？各位你们在计算安全库存都用什么方法可否交流一下！
我现在计算安全库存的方法是：历史日平均耗用*安全系数(ABC分类）*采购周期开方
提问者： 曾令师 - 试用期 一级
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首先，为什么要做安全库存，最平凡的原因是应付不确定性，如果是有计划的铺货或是屯库存卖高价不在此范围内。安全库存是为了应付不确定性，不确定包含需求的不确定和供应的不确定。那需求的不确定和供应的不确定又有两大类，量的波动和周期的波动。还有就是另外一个影响安全库存的重要因素是订单满足率，或者说缺货容忍度。根本不准备安全库存，客户订单满足率是50%。 那问题来了，要知道要准备多少的安全库存，我们知不知道自己的需求/供应波动率是多少，是怎么分布的？我们所需要的订单满足率是多少呢？话说平方根法则平方根法则来源于统计数学，即σ＝SQRT(σ1^2+σ2^2+……σn^2)，可解释为整体的标准偏差＝各子集的标准偏差的平方（即方差）之和的平方根。 这个思想奠定了很多库存管理乃
至供应链管理的方法的基础，比如，开发通用件、延迟战略、合并仓库（库存点）等。在库存管理上我们经常说的Risk Pooling，即风险公摊。 安全库存的设置通常有2种方法，一个是根据经验，我们很难说在工作中积累的经验是错的。比如，有人习惯设置安全库存为平均消耗的10％，比如，多增加2天的库存作为安全库存啊。另一个方法是试图定量地设置。我要谈的是后者。 正如楼上所说，安全库存主要的目的是防止供应链中的不确定行，而不确定性又分为2种，即需求的不确定性和供应的不确定性。如果我问：“某个商品每天消耗100个，采购周期（补货周期，lead time）为7天，那么我们应该在什么时候进行补货下单呢？”大家肯定会说：“至少在库存下降到700个的时候进行补货下单。”因为，我们不能等到库存为0的时候再动作，那样会有7天的断货；也不能等到还有600个的时候订货，那样会有至少1天的断货。因此，我们会像上面那样回答。那为什么会说“至少”呢？因为，我们知道，在实际情况中会有很多不确定性存在。比如，我们等库存到700的时候下单，然后需求加大了，按照每天120个的速度进行消耗，那么明显地我们在第6天就要断货了。这种断货就是我们说的由于需求的不确定性引起的。或者，即使需求不变，但当我们下单后美美地等着货物补充时，供应方不争气，当我们在第7天末在库房门口手搭凉棚眺望着，期望着供应方的货从远处尘土飞扬地赶到时，却眼巴巴地在那里占了2天。这样的缺货就是供应的不确定性造成的。 解
决这个问题，就需要我们设置安全库存了，比如，增加50个或100，即不能等库存下降到700个时订货，而是在750或800个时订货。所谓，700也好，750或800也好，就是我们说的再订货点，re-order point(ROP)。很多人平时都会把这个再订货点叫错，有称安全库存的，有称最小库存的，即使不少的跨国公司的总监也会这样。每每这样，俺就脸红，主要是基本功不扎实罢了。 那么，就会有人问，到底应该增加多少安全库存呢？为什么是50或100呢？这就要谈到另一个影响安全库存的因素，即服务水平。这是我们做为管理者心中的一个度。有一次俺去给一个电信运营商的物资供应处讲库存管理。这个运营商在某个地区一直把追赶中国电信做为目标。当我问学员：“什么时候应该考虑储备安全库存？又该储备多少？”有个年轻的小伙儿，估计是要拍当时也在场听课的老总的马屁。举手回答道：“阿拉觉得，应该这样想，如果明天中国电信倒闭了，客户订单会像雪片似的向我们飞来。如果我们不储备很多的货，不就丧失了销售机会了吗？”当时，在场的老总会心地笑了；当时，在场的同学们都开怀地笑了...... 在管理上，我们会为那些小概率事件准备吗？中国电信的倒闭在理论上存在的，但实际的几率却相当小。放多了，特别是为百年不遇的事件准备，不就跟小时候电影《战洪图》中的那个老地主，天天盼着下雨，“下它个七七四十九天我才高兴呢！” 因此，这个度，就是我们说的服务水准，就是我们管理者能够承受的满足率，或其它的一些定义，比
如，缺失量、缺货次数等。 二者直接的关系用个简单的公式：SS=Z*σ。来源于统计熟悉，而且假设需求，特别是大量的需求呈正态分布。很多的书或所谓专家都写或说了这个公式，但都没说具体的定义，此处的σ必须为lead time期内的累积标准偏差。 有两种情况，一个是ss=z*σ，而这个σ还有点学问： 一方面，σ实际应该是σ*SQRT(LT)，但是这是那最长的提前期做LT的结果。另一个计算就是考虑需求与提前期不确定性的情况  摆出的招式化解如下如果您能明白您自己说的安全库存的简化公式SS=Z*SQRT(LT)，根号里面，加号前的是供应的波动性，加号后面是需求的波动性。您说的那个简化公式仅是指的需求的波动性，放在根号里面一平方，根号就没了，对吧？ 另外， 1。您说的简化公式里面根号下的lead time是指的最长的，不正确，是指lead time的平均值； 2。即，您可以看见多数人举的例子都很巧。即根号下的lead time与后面的σ时间单位必须一致，才中  TO：游客先生 1、我琢磨的平方根法则应用，其是否只适合安全库存——这是我关注的重点。但是您的推导使这个更加清楚，先感谢一下！ 2、用最长的LT来代替平均值，是我考虑σ*SQRT(LT)对提前期的波动考虑不足，如果不考虑LT的标准差，仍旧在LT波动明显的情况下用平均值似乎不太合适。在企业实际操作中，只要LT的最长时间不是特别离谱（有人愿意求标准差也行），为保险起见可一考虑用最长的一个时间或较长的时间（例如，平均LT+一个你认为合理的值）来代替平均
提前期（当然，书上介绍的LT用平均值是没错）。这样虽然库存可能有所上升，但至少能够保证我的生产。尤其适合per unit库存价值不高的情况。 3、您所举的例子都不错。但限制前提太多，正态分布、EOQ（或一个相对固定的批量）。1）如果说，“在实际工作中”，感觉有点拿特例来辩解呦？还是面子的问题，对吧？请让我告诉您一个具体的区别，就是在实际工作中，lead time的波动恰恰不是一个完整的正态分布。只不过，再往下研究，就是researcher的领域了，您可以在一些学术论文中看到。 2）我们上面的所有讨论没涉及到EOQ，不知道您为什么牵扯它进来； 3）选择最长的lead time放在根号下面，还只是一个顾及面子的说辞。如果您那样想，其实就不用讨论什么安全库存了。因为，您在试图按最坏的打算做准备了，至少在俺们接触的上百家大公司或上千名从业者中，还是第一次听您说。恕俺孤陋寡闻。这里面能看出您对那个简化公式为什么对lead time使用根号，还不理解。 最后，我想说，如果是想钻研，就千万别着急拿“在实际工作”等话语来解脱；否则，咱们为什么还讨论原理呢？还是我原先的那句话，千万别忘了理论是来自于实践的。在我前面的帖子就说过，可以按照经验去做。 作者：hzauer110 时间：06-12-29 14:51 1）不是面子问题，是确实有些疑问，如果您考虑面子问题那我实在无法接受。还是就事论事，设想，如果LT不考虑波动的标准差，面对LT变化很明显的情况，我觉得拉长LT的时间的确是可以考虑的（并
不一定是最长，可以是在平均LT上加一个你认为合理的值）。虽然会抬升库存，但是的确可以比不太宽泛的LT保证服务水平？为什么不行呢？正如您对XU同学的问题回答的一样。而且我承认LT在理论书中的确是平均数，当然，如果一定是从理论公式考虑，我否定我的看法。拉到足够长也未必能保证生产，因为涉及到供应速率与需求速率的问题，尤其是计划排程的时候。 2）谈到EOQ或固定批量，是因为我考虑一个需求下如果是没有固定批量采购，那么LT是很难保持一致的。例如15000件的LT和5000的LT就可能不一样，尤其是供应商产能超负荷的情况，如果一个需求产生的订单被分批履行，那么您给的那个公式怎么计算呢？15000件分成2000、3000、5000等分别履行，LT就有可能发生变化，因为每批的履行周期可能都不一样。难道我只能要求15000件必须分成1500件*10次履行么？所以就涉及我说的EOQ或采用一个固定批量的问题。 3）欢迎您继续讨论问题。只要不做人身攻击，就事论事，这里的确没有什么面子问题。况且我都已经不从事相关工作了，讨论这个纯粹是兴趣。 作者：log96 时间：06-12-29 15:14
quote: 最初由 jenny_xu99 发布 我先来发言。 还有就是另外一个影响安全库存的重要因素是订单满足率，或者说缺货容忍度。根本不准备安全库存，客户订单满足率是50%。 。
根本不准备安全库存，客户订单满足率是50%。这话说得，呵呵，是这样吗？ 作者：游客游 时间：06-12-29 15:26 1）您可以采用任何您觉得合适的方法。但是，您强行把个最长的lead time装到根号下，是否有点儿“金玉其外，败絮其中”的感觉呢？如果顾及lead time的波动，正确的做法是使用那个复杂的组合公式。否则，您如何建立z*σSQRT(max LT)与服务水平的联系呢？那还不如直接在根号外面乘以一个系数呢？只不过，真要这样做，就不好跟人解释了，对吧？最长的lead time是否是偶然的（小概率事件）呢？ 2）没说仅可以静态的使用安全库存的公式啊？针对不同的批量造成的lead time的不同，里面的数据和lead time可以动态地使用啊，在Excel里不难实现。 3）我会注意，抱歉。 作者：hzauer110 时间：06-12-29 15:37 TO：游客先生您说的的确是。对第一个LT的问题，我就是在LT波动明显，但又不求标准差的情况下考虑的，的确是主观做的，不是数学推导。对第二个问题，我同意，但我没有考虑那么复杂的，也就是仅那个SS公式讨论的，如果考虑批量的不同，那自然可以调整。 您的确是很认真的研究问题，值得大家学习。 作者：log96 时间：06-12-29 16:56 6西格码模式由摩托罗拉公司于1993年率先开发，采取6西格码模式管理后，该公司平均每年提高生产率12．3％，由于质量缺陷造成的费用消耗减少了84％，运作过程中的失误率降低99．7％。通用公司的韦尔奇则指出： "6西格码已经彻底改变了通用电气，决定了公司经营
的基因密码(DNA)，它已经成为通用电气现行的最佳运作模式。"  西格码原文为希腊字母sigma，其含义为"标准偏差"，6西格码意为"6倍标准差"，在质量上表示每百万坏品率(parts permillion，简称PPM)少于3．4。  当然，6西格码模式的含义并不简单地是指上述这些内容，而是一整套系统的理论和实践方法。它着眼于揭示生产流程中每百万个机会当中有多少缺陷或失误，这些缺陷和失误包括产品本身、产品生产的流程、包装、转运、交货延期、系统故障、不可抗力等等。大多数企业运作在3至4西格码的水平，这意味着每百万个机会中已经产生6210至66800个缺陷，这些缺陷将要求生产者耗费其销售额的15％-30％进行弥补。而一个实施6西格码模式的公司仅需耗费年销售额的5％来矫正失误。 作者：log96 时间：06-12-29 16:58 我觉得所说的问题和6西格码的模式是一样的，都同样是面临服务水平的问题，6sqrt是什么的缩写西格码是怎么算出来的？ 作者：log96 时间：06-12-29 17:01 对于最长的lead time还是平均的lead time，这个要看个人的喜好吧，有些人天生保守，那就用最长的lead time，比如hzauer110斑竹，这也没什么错，呵呵 作者：游客游 时间：06-12-29 22:04 和事姥咋能这么当捏？ log，拜托， 我觉得，先请搞明白使用那个根号的原理，再把认为合适的参数往里面放，才为好。否则，画猫不成反成虎。比如，某物品历史的lead time表现为7，6，7，8，9，6，7，7，8，7，16...您使用SQRT(16)?道理是什么？我前面说的很清楚了，当然可以考
虑lead time的波动，但您准备用最坏的可能代表波动？而据此再开根号又是什么道理呢？真要那样，咱们在那个公式前面还干啥使用Z做伪装去糊弄人呢？Z不是用来作为一个度，便于管理着设定服务水平，来确定覆盖多大的概率事件吗？如果这样，比如，我给老板去解释诸如hzauer110在楼上复印的书中的那样，并绘声绘地说：“侬晓得吗？那个z啊是服务水平的系数，比如z=95%,是考虑到95％的情况..."然后，当我再解释根号下的那个最大的lead time使用，老板肯定会会意地笑着对我说：“侬替我考虑的老周到的啦！”您是那个意思吧？ 您冷不丁地在前面倒饬出6σ来。那么您解释一下为什么6σ说的缺陷率为3.4ppm（百万分之3.4）而数学上，超过6σ范围的却是10亿分之一呢（注：您可以在excel中使用＝1－Normsdist(6)来计算）？请注意，此σ非彼σ。看看历史就应该明白了，moto搞6σ才多少年？库存管理的理论又有多少年？而统计数学的历史又有多少年？ 您念过书，一定懂得大多数相同的“个人喜好”才能上升为理论，并再返回实践。要不这样，我也加入你们，满世界宣扬用最长的lead time，众口铄金，对吧？我就不信，咱们就不能颠覆世界。 log啊，我喜欢您维和的精神，也喜欢您两肋插刀的义气，更喜欢您孜孜不倦地为大家资料。但有一点，做什么事情，还要认真认真再认真。 作者：jenny_xu99 时间：06-12-29 22:17 游客真可爱,是认真思考的好同学. 另:同意你的观点 作者：log96 时间：06-12-30 09:25 看来不经过大脑思考
就是不行，仔细想想，单个数据开根号没啥意义，是有问题 作者：hzauer110 时间：06-12-30 12:14 我觉得大家可能误会我的意思了，我的意思是就那个SS公式的σ’谈的，也就是Demand和Lead Time都是Variable的情况下，如果不去计算LT标准差，而LT又波动明显的时候，继续照搬SS的σ‘公式就会有有问题，保险的做法是用一个最长提前期或一个相对长的提前期来代替LT的平均值。您说的有道理，但我也没说一定只能选个那么长的啊？我都承认了，完全按公式推导的方法，我的设想确有不妥。但那个SS公式里的σ‘=σ*SQRT(LT)的LT是要求Constant的。回头再看我说的前提，波动明显，而又没有统计LT标准差（完全可能因为样本空间问题或其他问题不可以实现），难道在LT是Variable的情况下硬要用σ*SQRT(LT)？对的，我就是假设这个情况，所以相对取一个长点的LT（可能是出现概率还比较多，但比平均数长点的LT，或者就是在分布上往右边多去那么一些的LT）。最后，Z也不是不可以调整啊！ 此外，我说的那个EOQ或固定批量也就是针对那个SS而言的，如果说一个Order可以拆散成不同批量履行，LT可能会变化，但也的确可以计算出来，尤其是当人了解供应商产能等信息的情况下。 我想我是说明白了，但按照您所说，完全且严格地遵循公式推导出才是合理的。那就是要否定我假设的那个前提，进而否定我的结论，我觉得完全可以否定啊！同时，我不是不同意您的观点，语言上若有过激之处，还请谅解！ 作者：游客游 时间：06-12-30 1
3:07 问题的所在你担忧的问题依然是lead time的波动。 如果我们了解SS=Z*σ*SQRT(LT)的出处，就应该知道，正如我在前面的某层楼说过的，这只是一个简化的公式，即不考虑供应的波动。lead time的波动也是供应的波动的一种。 LT是Variable的情况下，决不能硬要用σ*SQRT(LT)！如果考虑lead time的波动，是有办法的，就是我在前面说的那个复杂的使用了根号法则的公司。您既然推出了Heizer的那本Principles of Operation Management，应该能看到第12章后面有论述解决您说的情况吧。两个公式之间的关系如下图， Z当然是可以调整的了。但如果我们不明就里地改动了根号下的参数，那Z还怎么调整呢？调整的逻辑是什么呢？ 如果“又没有统计LT标准差（完全可能因为样本空间问题或其他问题不可以实现）”，说这种话的人，在我们作咨询过程中经常出现，甚至在500强的企业了。您也做过咨询，我经常比喻这样一个事情：一个老中医给病人看病，想号脉吧，病人晃了晃袖子，没胳膊！没辙，那就看看舌苔吧，病人口中呜噜呜噜，没舌头。唉！这病可咋看捏？如果没有数据，嘿嘿，那还上赶着用什么公式呢？随便对付呗！用经验方法，否则不就成了伪科学？ 最后，为感谢大家的参与，借花献佛，附件里给出了Heizer的那本Principles of OM第12章的PPT，建议注意其中的第61和65张slide，有助于对我们这个帖子的理解。 最后，您言语上挺好的，千万别挂心。探讨问题，难免有碰撞。文字上，总是平淡，也对不起老祖宗传下来的“文字”
这个玩意儿，对吧？ 顺祝大家Happy New Year! 作者：hzauer110 时间：06-12-30 13:29 “LT是Variable的情况下，决不能硬要用σ*SQRT(LT)！如果考虑lead time的波动，是有办法的，就是我在前面说的那个复杂的使用了根号法则的公司。” 同意！我是碰见过这样的情况。所以，如果硬上σ'我就只能想到去调LT了。呵呵，如果有足够把握，当然不用选这个。可以选择Demand和Lead TIme都Variable，或Demand是Constant但Lead Time是Variable的计算方法。 就如您所说咨询的问题，很多情况下没有相关数据，或者根本凑不齐足够的样本空间，老工人的经验兴许更有效。另外，我发现您是挺幽默的，呵呵！ 发完这个帖，我也该去复习考试了。否则要郁闷到明年了~~~ 同祝新年快乐！ 作者：johnchengbj 时间：07-01-16 16:35 搞复杂了不是？库存的平方根法则为如果合并N个仓库的需求，那么合并后的安全库存量应该降低为原先N个仓库的安全库存之和的 1- 1/sqrt(N)。 譬如说，你合并9个仓库，那么安全库存降低为原先的 1－1/SQRT(9)=1-1/3=67%。 这个我用EXCEL的随机函数验证过，基本是这样的，只是这个公式为平均值；具体你的安全库存能够降低多少，还要看你的需求之间的相关性。 而安全库存＝normsinv(sl)xstdev(d)&sqrt(lt)， 其中，SL为服务水平，STDEV(D)为需求波动的标准差，LT为采购提前期－这是供应稳定而需求不稳定条件下的安全库存
么是安全库存？
安全库存（Safety Stock，SS）也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。

安全库存的计算公式
安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供应商之纳期）+日安全库存.
安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供应商之纳期+厂内之生产周期）+日安全库存.

安全库存的原则
1、不缺料导致停产（保证物流的畅通）；
2、在保证生产的基础上做最少量的库存；
3、不呆料。

安全库存制定决定因素
1、物料的使用频率(使用量）
2、供应商的交期
3、厂区内的生产周期(含外包）
4、材料的成本
5、订单处理期

以上以单位时间内来计。
怎么确定哪些物料需要定安全库存
运用A.B.C分析法确定了物料的A，B，C等级后根据A，B，C等级来制订库存：
A类料：一般属于成本较高，占整个物料成本的65%左右，可采用定期定购法，尽量没有库存或只做少量的安全库存.但需在数量上做严格的控制。
B类料：属于成本中等，占整个物料成本的25%左右，可采用经济定量采购的方法，可以做一定的安全库存。
C类料：其成本最少，占整个物料成本的10%左右，可采用经济定量采购的方式，不用做安
全库存，根据采购费用和库存维持费用之和的最低点，订出一次的采购量。

怎么降低“安全”库存
1、订货时间尽量接近需求时间.
2、订货量尽量接近需求量
3、库存适量
但是与此同时，由于意外情况发生而导致供应中断、生产中断的危险也随之加大，从而影响到为顾客服务，除非有可能使需求的不确定性和供应的不确定性消除，或减到最小限度。这样，至少有4种具体措施可以考虑使用：
1、改善需求预测。预测越准，意外需求发生的可能性就越小。还可以采取一些方法鼓励用户提前订货；
2、缩短订货周期与生产周期，这一周期越短，在该期间内发生意外的可能性也越小；
3、减少供应的不稳定性。其中途径之一是让供应商知道你的生产计划，以便它们能够及早作出安排。
另一种途径是改善现场管理，减少废品或返修品的数量，从而减少由于这种原因造成的不能
按时按量供应。还有一种途径是加强设备的预防维修，以减少由于设备故障而引发的供应中断或延迟；
4、运用统计的手法通过对前6个月甚至前1年产品需求量的分析，求出标准差后即得出上下浮动点后做出适量的库存。